Todos los productos que fabricamos, pasan por unos controles exhaustivos de calidad que aportan un valor añadido muy importante. Además, la implicación del personal de ELT para llevar a cabo esta tarea es total.
En el caso de balastos electrónicos, arrancadores, drivers, módulos y tiras para LED, etc. se realizan diferentes test y ensayos, en las diferentes fases del proceso productivo. Siempre trabajando en zonas, con útiles y materiales ESD (Electrostatic Discharge/ protegidos electrostáticamente). Todo el personal que trabajan en la sección de electrónica debe utilizar equipamiento para tal fin, como vestimenta apropiada y taloneras especiales.
Todo comienza con el diseño de los nuevos modelos electrónicos. Nuestro departamento de I+D+i siempre busca los mejores componentes para sus diseños y es el dpto. de Calidad quién los homologa, con diversos ensayos tanto en cámara climática, como funcionales y destructivos. De esta forma estamos totalmente seguros de que los componentes escogidos y el diseño son los adecuados para el nivel cualitativo que queremos y debemos mantener.
Cámara climática
Cuando un diseño está listo, se produce una pre-serie. Estos nuevos productos son ensayados por el departamento de Calidad. Se realizan pruebas de vida, con humedad, bajas y altas temperaturas, con todo tipo de cargas y de diferentes fabricantes y los ensayos de seguridad y funcionamiento que estipula la normativa que nos aplica. Cuando todos los test son completados con éxito, el modelo queda homologado para su fabricación.
Siempre que se recibe materia prima se efectúan ensayos de endurancia, medida y funcionamiento, asegurando así, que la materia prima recibida cumple con las altas especificaciones de calidad que ELT impone a sus proveedores.
Una vez comienza su producción, los componentes convencionales, SMD y exóticos, se insertan en la PCB con máquinas de inserción automatizada. En cada punto, los operarios de ELT confirman que los componentes montados son los adecuados para la fabricación en curso. Para ello, un sistema informático con un software a medida, le indica al operario que componente debe colocar y donde, según códigos de barras. Un componente no puede ser montado en un lugar que no corresponda. Si hay un error, la línea de fabricación se detendrá hasta que el operario lo subsane. Además, el sistema registra el lote del componente, donde y cuando se ha montado, lo que nos ofrece una trazabilidad de los componentes que se han utilizado en cada momento. Además, cada cierto número de PCB que salen de la máquina, la persona encargada de la línea de montaje debe medir con un comprobador RLC todos los componentes, contrastándolos contra una muestra proporcionada por el personal de Calidad.
Inserción SMD
Colocados ya los componentes SMD, el circuito pasa por una máquina AOI (Automated Optical Inspection) y verifica que todo esta perfectamente montado en la PCB y que el valor indicado en los mismos es el correcto, leyendo la numeración que el fabricante marca en los mismos. En el caso de fabricaciones con sistema Reflow (refusión), también verifica que estén correctamente soldados. La máquina de visión utiliza un cono con LEDs de diferentes colores (rojo, verde y azul) y una cámara de muy alta resolución en su punto más alto. El sistema AOI recoge millones de puntos de datos (pixeles) en una fracción de segundo y procesa estos datos contrastándolos con la base de datos que un técnico previamente ha programado con criterios de aceptación (los componentes de la PCB, el valor indicado en ellos, su soldadura, el ángulo de los mismos y si están en el lugar concreto que les corresponde, sin desviaciones).
Máquina AOI
Si el sistema de visión detecta un error, automáticamente deshecha la placa a una cinta anexa a la máquina y le indica la posición y tipo de fallo para su corrección.
Después, las PCB pasan por el proceso de soldadura (por la ola), en la cara bottom, en un proceso en ambiente de nitrógeno, eliminando el oxígeno para evitar oxidaciones y generación de impurezas, mejorando así la calidad y uniformidad del proceso. Además, los operarios hacen una inspección visual a conciencia para buscar defectos en la soldadura, componentes sin soldar, levantados, cortocircuitos, circuitos abiertos, etc.
Soldadura
Posteriormente, las PCBs entran en la máquina denominada MDA (Manufacturing Defects Analyzer) o TIC (Test In Circuit). Esta estación mediante una cama de pinchos que pone en contacto eléctrico los puntos de test con las tarjetas de adquisición de datos, es la encargada de verificar que todos los componentes electrónicos que conforman el producto están correctamente soldados y su valor eléctrico es el correcto. Todo ello se realiza dentro de unas tolerancias que han sido programadas previamente (menores al 0,5%). En el caso de detectar un fallo, automáticamente se segrega el producto, el sistema informático indica el tipo de fallo, posición y valor, para que el operador de la máquina lo solucione.
Cuando los equipos son dados como buenos, pasan automáticamente a la siguiente estación de test. La “Prueba Funcional” es la encargada de alimentar eléctricamente los aparatos. Éste ensayo es una prueba real, con los tubos fluorescentes, LEDs, lámparas de halogenuros metálicos o la carga que cada modelo requiera. Se miden una serie de parámetros eléctricos, tanto en la red como en test points intermedios de la PCB. Algunas de estas medidas son, por ejemplo, tensión de red, factor de potencia, corriente de lámpara, potencia en lámpara y un largo etcétera de parámetros que nos indican que el producto, en este punto del proceso productivo es correcto y funcional al 100%. Si el test no diera como bueno el producto, este se enviaría a Calidad para localizar el problema y encontrar una solución, evitando así que vuelva a suceder.
Después de esta fase, se pasa a la zona de acabados mediante el uso de máquinas automatizadas a las que se le aportan los materiales de entrada: circuitos, bases y tapas metálicas, film de poliéster para aislamiento y en su caso clips y pastas térmicas conductoras.
Lote de fabricación de balastos
Automáticamente, el equipo se ensambla, sin que la mano humana tenga que intervenir. Una vez montado en su carcasa y sin salir de la línea, se realizan los ensayos establecidos por la normativa de seguridad, rigidez dieléctrica y continuidad a tierra. Posteriormente se vuelve a realizar un test funcional comprobando que los valores eléctricos siguen siendo los idóneos. Si todo es correcto, se identifica el lote de fabricación mediante grabado por láser (indicando la hora y la fecha de fabricación). En cualquier caso, los operarios de la línea muestrean el producto en una mesa y, con aparatos de medida calibrados, comprueban que el equipo se enciende adecuadamente, se bloquea si hay ausencia de carga y esta dentro de los parámetros establecidos.
El producto ya es 100% OK, pero en nuestro caso, aún realizamos un ensayo más. Todos los balastos, transformadores, drivers, arrancadores, etc. que fabricamos, se someten a una prueba de vida (Burn-In) , que ya explicamos en este blog. Son comprobados en condiciones no habituales, con altas temperaturas durante una hora o más (en el porcentaje que el departamento de calidad estime) para descartar la mortandad infantil que implica la utilización de componentes electrónicos. Tras este test, desde ELT consideramos que el producto fabricado cumple con las expectativas que el cliente tiene de nosotros y nuestros productos. Se encaja y se almacena en las mejores condiciones de humedad y temperatura, esperando ser servido al cliente.
Todos estos ensayos y pruebas, ofrecen una visión clara de nuestro producto y nuestro sistema de fabricación permitiéndonos detectar y solucionar posibles puntos débiles y evolucionar en nuestros diseños y producción.
Carlos Hernández, Dpto. de Calidad de ELT
